Приемка линии для гелей: чек-лист технолога перед запуском
Восемь лет я выезжаю на пусконаладку. Выезжаю уже после того, как оборудование куплено, привезено, подключено и... не работает. Заказчик зол, поставщик говорит «а у вас сжатый воздух грязный», деньги висят, продукт горит.
В 90% случаев акт приемки уже подписан. Формально — «по количеству мест». По факту — продавец получил 100% оплаты, и мотивировать его что-то исправлять уже нечем.
Золотое правило: подписывать акт ввода в эксплуатацию можно только после выполнения приемочных испытаний. Не после доставки, не после монтажа. Только когда линия выпустила час продукта без брака на заявленной скорости.
Ниже — семь параметров, которые я проверяю лично. И вам советую.
1. Реальная скорость против паспортной
Что пишут в коммерческом предложении: «Производительность — 2400 упаковок/час».
Что умалчивают: эта цифра достижима на воде, без этикетки, с идеальной тарой и бесконечным запасом расходки.
Как проверяю:
Засекаю час работы. Не 5 минут — час. Учитываю:
-
Остановки на долив продукта
-
Смену рулона пленки
-
Сброс бракованной тары
-
Микропаузы датчиков
Норма: паспортная скорость минус 10-15%. Если разрыв больше — требуйте доработки или компенсации.
2. Потребление сжатого воздуха
Ситуация: купили пневматическую линию. По документам — 300 л/мин. По факту — 600. Компрессор не тянет, давление падает, фасовка останавливается.
Почему врут: производитель указывает средний расход без учета пиковых нагрузок. В момент одновременного срабатывания дозатора, укупорщика и этикетировщика воздух уходит рывком.
Чек-лист:
-
Требуйте график потребления по циклам
-
Ставьте ресивер на 1,5-2 объема от расчетного
-
Измеряйте расход не теоритически, а подключив расходомер
Цена наивности: покупка второго компрессора + ресивера. 400-800 тыс. руб.
3. Точность дозирования: методика замера
Самый больной вопрос для гелей и вязких продуктов.
Ошибка: вешают весы прямо под сопло, тарируют и смотрят 10 доз подряд. На геле это не работает — продукт тянется нитью, часть остается на сопле, часть падает мимо, весы видят не массу нетто, а случайное число.
Как надо:
-
Оттарированная тара с крышкой
-
Укупорка (чтобы ничего не выплеснулось)
-
Контрольное взвешивание на лабораторных весах (не на транспортерных!)
-
Серия — 30 упаковок подряд
-
Расчет СКО (среднеквадратичного отклонения)
Допуск: для гелей — ±1,5%, для жидких продуктов — ±0,5%. Все, что выше — брак.
4. Материалы: смотрим не бирку, а шов
В паспорте написано «AISI 316L». Вы верите. А я беру портативный спектрометр или хотя бы магнит.
Хитрость: магнит не липнет к аустенитной нержавейке 304 и 316. Но он липнет к ферритной — дешевому заменителю. Если корпус дозатора магнитится — внутри дешевый металл с покрытием. Через год ржавые потеки обеспечены.
Обязательно:
-
Заглянуть внутрь бункера (полировка, зазоры, сварные швы)
-
Проверить качество зачистки швов
-
Спросить сертификаты на металл (не копии, а с печатью завода-изготовителя)
5. CIP-мойка: покажите, как это работает
Если линия заявлена как моющаяся без разбора, я требую демонстрацию.
Проверяю:
-
Орошаются ли все внутренние поверхности
-
Нет ли непромываемых «карманов»
-
Сливается ли вода полностью (остаток продукта разлагается за выходные)
Лайфхак: перед мойкой запускаю подкрашенную воду. После цикла открываю узлы — если остались белые пятна, значит, есть зоны застоя. Это не CIP, это имитация.
6. Запайка: тест на прочность
Для пакетов, дой-паков, стиков.
Типовой брак: шов красивый, ровный. Через час под нагрузкой расходится. Особенно если продукт жирный или маслянистый.
Тест Шредера: наполненный пакет кладем под пресс с грузом 5 кг на 10 минут. Если шов не разошелся — ок. Если «поплыл» или разорвался — брак.
Причина: низкая температура сварки, недостаточное усилие или загрязнение зоны сварки продуктом.
7. Документация и ЗИП
Внезапно, но именно здесь проваливаются 30% проектов.
При приемке требую:
-
Электросхемы (не общие, а с номерами клемм)
-
Пневмосхемы
-
Спецификацию запасных частей
-
Список рекомендуемых смазок
-
Регламент ТО (технического обслуживания) с периодичностью
ЗИП: проверяю наличие уплотнений, нагревателей, плавких вставок, датчиков. Часто кладут «символически» — одну прокладку на 20 точек замены. Нужно требовать комплект на год эксплуатации.
Вместо послесловия
Приемка — не формальность. Это единственный момент, когда у вас есть рычаги давления на поставщика. Деньги еще не ушли до конца (или не все), станок у вас, техподдержка рядом.
Тактика: подписываем акт пусконаладки, но в особых условиях пишем: «Приемочные испытания считаются пройденными после 8 часов непрерывной работы с продуктом заказчика с фиксацией параметров каждые 30 минут».
Это отрезвляет продавцов лучше любых гарантийных писем.
P.S. Один мой знакомый технолог вписал в договор штраф: 10% за каждый процент недобора скорости. Поставщик перестал спать, довел линию до ума за две недели. Чудеса мотивации.